No total, serão fabricadas apenas 275 unidades e foi agora iniciada a primeira fase da produção exclusiva do hipercarro Mercedes AMG ONE (consumo de combustível ponderado, em ciclo combinado: 8.7 l/100 km; emissões de CO2 ponderadas em ciclo combinado: 198 g/km; consumo de energia elétrica ponderado, em ciclo combinado: 32 kWh/100 km).
As primeiras unidades serão entregues até ao final de 2022. A cadeia cinemática híbrida, baseada na tecnologia da Fórmula 1, com motor V6 turbo de 1.6 litros e quatro motores elétricos, é construída pelos especialistas do desporto automóvel da Mercedes AMG High Performance Powertrains em Brixworth (Inglaterra), que também são responsáveis pelo desenvolvimento e produção das unidades de propulsão dos monolugares da equipa Mercedes AMG Petronas F1.
A montagem de todo o veículo será realizada em Coventry, no Reino Unido. Para esta finalidade, a AMG colaborou com o parceiro de fabrico Multimatic para criar uma fábrica exclusiva de produção de pequenas séries de modelos.
A montagem deste automóvel exclusivo será realizada manualmente num total de 16 estações de montagem e de testes. Muitas etapas do fabrico fazem recordar a produção de relógios de luxo de elevada qualidade. Alguns subsistemas são primeiro pré-instalados e testados, posteriormente são desmontados, sendo por último instalados definitivamente no veículo.
Isto aplica-se, por exemplo, ao monocoque em fibra de carbono com um tejadilho colado, bem como a todos os componentes desmontáveis da carroçaria, que também são fabricados em materiais leves e estáveis, com um custo de produção muito elevado. Os painéis da carroçaria são os primeiros componentes a serem montados. Todos os encaixes são rigorosamente inspecionados e, se necessário, ajustados ao tamanho.
Esta é a única forma para criar um padrão de ligação perfeitamente uniforme. Durante o processo, os especialistas têm de considerar a camada de verniz final, que acrescenta a sua própria espessura de material. Considerando que a espessura dos painéis de carbono é de apenas 1.2 milímetros em determinadas zonas, esta é uma tarefa extremamente minuciosa e que requer um elevado grau de especialização. Quando tudo encaixar na perfeição, vários componentes incluindo as portas e o capô são novamente desmontados e posteriormente pintados à mão como um conjunto para cada automóvel de forma individual – isto assegura uma uniformização perfeita da cor em toda a superfície.
Na etapa de montagem seguinte, a cadeia cinemática e os painéis da carroçaria são montados: o motor V6 turbo de 1.6 litros, a bateria de alta tensão e os quatro motores/alternadores elétricos foram todos previamente testados em bancos de ensaio, em Brixworth, para assegurar que se encontram em perfeitas condições.
Exatamente com o mesmo processo utilizado nas unidades de propulsão dos monolugares da equipa de Fórmula 1 da Mercedes. A Mercedes AMG High Performance Powertrains fornece as unidades correspondentes: o motor de combustão híbrido eTurbo, a bateria de alta tensão do híbrido plug-in, o eixo dianteiro com dois motores/alternadores elétricos e a eletrónica de potência incluindo o inversor para cada um dos quatro motores/alternadores elétricos. Durante o processo de montagem, 75 por cento dos componentes já se encontram montados antes de os componentes de alta tensão serem instalados.
Uma visão geral das etapas de produção organizadas em 16 estações principais:
Estação 1 à 4: montagem dos componentes mecânicos e de todos os componentes de alta tensão, bem como a instalação de componentes essenciais da cadeia cinemática, incluindo os sistemas elétricos do veículo.
Estação 5 à 6: montagem da bateria de alta tensão e das ligações de alta tensão, realização de testes ao motor de combustão e aos motores/alternadores elétricos, e ativação do veículo.
Estação 7: Montagem do interior.
Estação 8: Início da instalação dos painéis da carroçaria, portas e painéis laterais traseiros. Durante este processo, os painéis da carroçaria previamente pintados, a secção dianteira, a secção traseira, os painéis laterais traseiros e as portas são colocados na linha de montagem principal a partir da secção de montagem secundária da fábrica. Neste caso, o desafio especial está no facto de por vezes os desejos dos clientes serem completamente diferentes.
Estação 9: Continuação da montagem dos componentes exteriores. Secção dianteira e secção traseira.
Estação 10: Montagem final dos painéis da carroçaria.
Estação 11: Montagem das rodas e dos painéis do piso.
Estação 12: Ajuste das rodas e dos faróis.
Estação 13: Banco de rolos para testar o veículo em todos os modos de condução.
Estação 14: Quatro postos para testar ruído, vibração e aspereza e realizar afinações se necessário.
Estação 15: Teste de chuva intensa.
Estação 16: Cabina de luz com inspeção visual de todas as superfícies e testes técnicos de funcionamento de todos os componentes.
